ピッキング作業
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 文書番号 | M-07-03 |
| 版数 | 1.0 |
| 最終更新 | 2025-01-20 |
目的
本マニュアルは、出荷引当後のピッキング作業手順を定める。
ピッキング方式
シングルピッキング（摘み取り式）
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 用途 | 少量多品種、ギフト対応 |
| 方法 | 1注文ごとにピッキング |
| メリット | 検品が簡単、ミス発見しやすい |
| デメリット | 移動距離が長い |
バッチピッキング（種まき式）
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 用途 | 大量出荷、同一商品多数 |
| 方法 | 複数注文分をまとめてピッキング後、仕分け |
| メリット | 効率的、移動距離短い |
| デメリット | 仕分けミスのリスク |
シングルピッキング手順
Step 1: ピッキングリスト出力
- ピッキングリスト出力（注文番号付き）
Step 2: ハンディターミナル操作
[2.出荷] > [2.通販検品]
│
v
ピッキングリスト右上のバーコードをスキャン
│
v
画面表示の順番でロケーションへ移動
│
v
ロケーションバーコードスキャン
│
v
商品バーコードスキャン
│
v
指定数量をピッキング
│
v
次の商品へ移動（繰り返し）
│
v
全商品ピッキング完了
│
v
[P2.確定] を押して完了
Step 3: 検品エリアへ移動
- ピッキングした商品を検品エリアへ搬送
バッチピッキング手順
Step 1: バッチピッキングリスト出力
- バッチピッキングリスト出力
- 例: 商品A×30個、商品B×20個
Step 2: ピッキング実行
- ロケーション順にピッキング
- 仕分けエリアへ搬入
Step 3: 仕分け
- 注文ごとに仕分け
- 注文番号別の仕分け棚を使用
- 商品を各注文へ振り分け
Step 4: 検品へ
- 仕分け完了後、検品へ
HT出荷確定（バーコードなし商品）
商品にバーコードがない場合の手順：
[2.出荷] > [6.出荷伝票確定]
│
v
ピッキングリスト右上のバーコードを読み取り
│
v
商品バーコードを読み取ることなく出荷確定
ピッキングエラー対応
| エラー種類 | 対応 |
|---|---|
| 在庫不足エラー | 在庫確認、緊急補充 or 欠品連絡 |
| 商品バーコード不一致 | 商品確認、マスタ確認 |
| ロケーション不一致 | ロケーション再確認、在庫移動履歴確認 |
| 商品破損発見 | 不良品棚へ移動、在庫引当やり直し |
ピッキング精度目標
| 指標 | 目標値 |
|---|---|
| ピッキング精度 | 99.5%以上 |
| 出荷前発見率 | 100%（検品で全て発見） |
| 顧客クレーム率 | 0.5%以下 |
チェックリスト
ピッキング前
- ピッキングリストを出力
- ハンディターミナルの充電確認
- 台車・カゴの準備
ピッキング中
- ロケーションバーコードをスキャン
- 商品バーコードをスキャン
- 数量を正確にピッキング
- 商品状態を目視確認
ピッキング後
- 全商品のピッキング完了を確認
- 検品エリアへ搬送
- ハンディで確定処理